铭盛环境——工业污水，工业废水处理专家，提供污水处理解决方案
东莞市某半导体公司生活污水统一排入市政污水管网，厂内建有电镀工业废水处理站，主要用于处置车间生产废水、公用辅助设备废水，设计总处置范围2000m3/d。由于废水水质成分复杂，依据车间的生产工艺特性，将不同生产线的废水分类搜集处置。本工程废水共分为9类，依据各类废水的水质特性实施分类处置。
1、废水处置工艺选择
1.1 A类废水
该类废水主要含水基切削液、硅粉及金粉，水量388m3/d。PH值6-9，同时含有一定的有机污染物。水质相比照较简单，主要污染物浓度及电导率较低。设计采用“气浮处置系统+水解酸化池+MBR+活性炭过滤罐”的处置工艺，处置后的水全部回用。应用溶气罐产生的微小气泡附着在悬浮物颗粒上，可以将绝大局部悬浮物去除;后续经过水解酸化降解水中的有机物，最后经过MBR膜及活性炭过滤罐的过滤截留后，泵至车间纯水系统回用。浮渣中的贵金属经过板框压滤机脱水后回收应用。
1.2 B类废水
该类废水主要为车间纯水系统的浓水，水量98.5m3/d。电导率适中，污染物较少，PH值6-9;可用于废水处置站的配药用水，剩余局部泵入C类废水调理池。
1.3 C类废水
该类废水主要为车间纯水系统的浓水及高压射水，水量283.9m3/d。电导率较低，PH值8-9;其污染物成分也比拟简单，主要为TP(浓度15-20mg/L)、COD(浓度≤80mg/L)，采用“混凝沉淀+MCR+RO系统”的处置工艺。混凝沉淀去除TP及局部COD;MCR进一步截留水中的悬浮物及有机物，MCR出水进入RO处置系统;RO产水回用，浓水进入F类废水调理池。
1.4 D类废水
该类废水主要为车间除油洗水，水量284.2m3/d。其电导率适中，PH值8-9;水质相对容易处置，主要污染物为TP(浓度1-5mg/L)、COD(浓度≤30mg/L)。采用“混凝沉淀+MCR+RO系统”的处置工艺，混凝沉淀去除TP及局部COD;MCR进一步截留水中的悬浮物及有机物，MCR出水进入RO处置系统;RO产水回用，浓水进入F类废水调理池。
1.5 E类废水
该类废水主要为镀锡洗水与酸蚀洗水，水量568.4m3/d。废水中污染物浓度品种较少，主要污染物为重金属离子(Cu2+离子浓度20-50mg/L，Sn2+≤30mg/L)，电导率适中，水质相对容易处置。采用“混凝沉淀+MCR+RO系统”的处置工艺。混凝沉淀去除重金属离子及局部COD，MCR进一步截留水中的悬浮物及有机物，MCR出水进入RO处置系统;RO产水回用，浓水进入F类废水调理池。
1.6 F类废水
该类废水主要为厂内办公及车间空调排水、楼顶废气处置系统的喷淋水及C、D、E类废水的RO浓水，水量279m3/d，废水处置后外排(排放规范见表1)。废水有机物含量相比照较低(COD≤100mg/L)，但废水排放规范对COD指标的请求较严厉。由于废水的可生化性相对较差，仅靠常规的生化处置COD很难稳定达标，需求增加深度处置工艺。此外，由于废水水质成分比拟复杂，请求处置工艺既能去除废水中的重金属，也能去除水中的TP。分离各种工艺的优缺陷，设计采用“微电解+混凝沉淀+厌氧+缺氧+好氧MBR+臭氧氧化+生物碳滤池”的工艺处置后达标排放。
1.7 G、H、I类废水
该类废水主要为包括除油母液、活化槽液及酸蚀槽液，水量2.1m3/d。有机污染物浓度极高(除油母液COD高达30000-40000mg/L)，电导率超高(电导率在20000-40000Us/cm)，强酸强碱(活化槽液及酸蚀槽液PH值≤2，除油母液PH值10-12)，重金属含量高(酸蚀槽液中的Cu2+含量高达20000mg/L)。这三类废水处置难度极高，但水量比拟少，分类搜集后采用“MVR强迫循环蒸发处置系统”，设计6倍浓缩比，处置后的浓缩液委外处置，水蒸气冷却后进入F类废水调理池。
2、系统运转剖析
2.1 A类废水
该类废水水质较为简单，主要污染物为SS、COD，且浓度较低。废水经过处置后泵入车间纯水系统回用。该类废水经过水解酸化池、MBR及活性炭过滤罐后，SS及COD根本能够满足车间纯水系统的预处置请求。但车间纯水处置系统对进水中的电导率的请求比拟高，由于采用有气浮处置系统，需求经过投加酸碱调理PH值，同时需投加PAC及PAM以提升气浮效果。该系统运转期间屡次呈现加药量过大，造成出水电导率偏高，达不到车间纯水系统的预处置请求，从而无法回用，只能进入应急池内，随后泵至F类废水调理池。
针对上述情况，在系统运转过程中，除了增强日常巡视及检测之外;还应依据出水电导率肯定加药量的范围，实施定量投加。同时废水处置站配药间的配药浓度(PAC浓度10%，PAM浓度0.5%)不应呈现较大的动摇，一旦配药浓度超越常规的浓度，系统加药量偏高，将会造成出水中的电导率偏高。
2.2 B、C、D、E类废水
这几类废水中的主要污染物为COD(≤100mg/L)、Cu2+(10-50mg/L)、Sn2+(≤30mg/L)、TP(10-20mg/L)，经过“混凝沉淀+MCR+RO系统”工艺处置后，浓水进入F类废水调理池，过滤水进入车间纯水处置系统。由于MCR出水进入RO处置系统，因而本工艺对MCR的运转管理至关重要。MCR膜池随着不时的过滤截留，膜池中的污染物浓度逐步增加，如不能有效的控制膜池内污染物浓度，MCR产水污染物浓度也会随之增加，进而会惹起RO前段的保安过滤器的过快梗塞(主要是可溶解性有机物)，造成RO系统的产水量降低，影响整个系统的中水回用率(>82.3%)。
因而，为防止上述状况，运转过程中除了定期排出膜池中的高浓度废水外，需求增设一套回流系统，将膜池内的水连续的回流至系统前段的调理池内，经过混凝沉淀作用对污染物实施二次沉淀。关于膜池内废水的更新周期，与膜池的容积、废水水质及水量有很大的关系，运转过程中需求依据实践状况调整。
2.3 F类废水
该类废水主要污染物为COD(≤100mg/L)、TP(≤20mg/L)、Cu2+(≤10mg/L)、Sn2+(≤10mg/L)，该废水经过处置后外排(排放规范见表1)，是整个废水处置系统独一的外排水，采用“微电解+混凝沉淀+厌氧+缺氧+好氧MBR+臭氧氧化+生物碳滤池”。废水中的有机物含量低，且生化性比拟差，经过前段的微电解提升可生化性后，经过后续的生化、高级氧化及生物碳滤池后，出水COD通常在20mg/L左右，大多数状况下18-25mg/L之间，可以满足排放规范。Cu2+、Sn2+、TP经过混凝沉淀后都能满足排放规范。
在系统的运转过程中，有一段时间呈现总磷超标的现象，依据水质检测结果剖析，进水中的TP浓度通常≤20mg/L，经过混凝沉淀后的TP≤0.2mg/L，而出水TP在1.0mg/L左右(详细水质数据详见表2)。
由于进水中的COD浓度偏低，而且有机物可生化性比拟差。因而，生化处置系统对TP根本没有去除率，TP主要还是依赖加药及沉淀作用去除。由表2检测数据剖析可知，调理池中的TP浓度动摇比拟大(主要是遭到车间生产周期及应急池泵入F类调理池水质状况的影响)，在经过混凝沉淀后TP浓度根本稳定在0.2mg/L以下。9月01日至09月14日间，MBR膜池采用不定期的排泥方式运转，详细的排泥周期依据MBR膜的运转状况及膜池的污泥浓度肯定。依据水质检测数据显现，该期间MBR膜池的TP浓度根本在2-4mg/L之间，出水TP浓度根本在1-2mg/L之间，远超排放规范。
针对上诉异常情况，经过对废水水质检测数据剖析，出水口TP超标主要是由于MBR膜池内TP浓度不时的浓缩升高，同时MBR膜自身对总磷不具有截留作用(吸附于悬浮物中的TP除外，MBR经过对悬浮物的截留作用能够去除局部TP)，MBR产水中的TP浓度也随之升高，造成排放口TP超标。现场及时调整污水处置站原有的运转方式，将MBR膜池的排泥泵分出一条支管，将膜池内的废水连续回流至F类废水调理池，即对MBR膜池较高浓度的含磷废水实施二次混凝沉淀，以去除系统中的TP。系统经过调整后，依据9月15日至09月20日间的检测数据剖析，经过控制MBR膜池内总TP的浓度，能够确保系统出水中的TP稳定达标。
3、结语
电镀工业废水处理系统出水能否稳定达标，日常运营起着决议性作用。特别是电镀废水作为工业废水中污染比拟严重的行业，必需增强日常管理，确保车间废水可以依照请求实施分类搜集、分类处置，防止呈现混排现象。同时系统对进出水水质定期检测，经过剖析水质数据，可以发现系统运转中的异常状况，并能及时采取应对措施，防止呈现出水不达标的状况。
