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1、焦化废水来源及水特征
焦化废水中有机物成分复杂，主要的有机物有CODcr含量2500-4500mg/L；氰化物10-20mg/L；DOD51200-2000mg/L；NH3-N400-1000mg/L；酚150~200mg/L；硫化物6-15mg/L；油分200-1000mg/L，pH6.5-8.5。焦化废水的来源是煤高温裂解得到焦炭和煤气并在生产过程中回收焦油和苯等副产品的过程。焦化废水的水质特性，一是成分复杂。按污染物可分为无机物和有机物两大类：无机物以铵盐方式存在，有机物以酚类化合物为主。二是含有大量的难降解的物质和有毒有害的物质。三是氨氮浓度大且危害大。
2、焦化废水处置中存在的问题
焦化厂酚氰工业废水处理站采用OAO工艺，排放废水满足GB13456-1992《钢铁工业水污染物排放规范》中的一级规范请求；后依据GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放规范》请求实行了提标改造。详细改造内容如下：
①生化段改造为HLA+O1-A/O2工艺；
②后处置改为二级加药沉淀工艺；
③新增深度处置段，由臭氧接触氧化、中间水池、曝气生物滤池、多介质过滤、活性炭过滤、清水池组成。
提标改造工程实行调试并投用，局部水质指标并没有到达设计请求，后经过多方排查发现焦化废水进水中的硫氰化物是影响提标改造后水质指标异常的关键。当初提标改造设计并没有思索硫氰化物对系统的影响，但是经过现场数据剖析和理论研讨，发现SCN-是影响后续生化处置系统脱氮的主要要素，而且SCN-的生化降解需求足够的水力停留时间，并受废水中挥发酚浓度的直接影响；另外，SCN-降解后的产物主要是氨氮，增加了脱氮负荷，未完整降解的SCN-又会抑止硝化菌的活性，使整个生化系统呈现连锁抑止反响，最终影响整个生化系统的处置效果。
3、处理计划
针对酚氰废水中硫氰化物含量高且不稳定的状况，必需对现有系统实行工艺改造，经过工艺技术论证后肯定在现有工艺根底上增加1套预脱氰系统。
①曝气脱氰池改造：原有初曝池改造为曝气脱氰池，增加曝气管336m；
②曝气脱氰沉淀池改造：将现有未投入运用的沉淀池2改造为曝气脱氰沉淀池，增加1台中心传动刮泥机，2台污泥回流泵，2台消泡泵；
③管路改造：将气浮器出水衔接到曝气脱氰池，预脱氰池出水自流到脱氰沉淀池，沉淀池底部污泥回流到预脱氰曝气池，脱氰沉淀池出水满流到HLA池，另外坚持气浮池到HLA池管路不变。
4、调试状况
4.1 调试步骤
①调试小组依据前期的脱氰池生物菌培育计划由沉淀池分批向脱氰池保送泥水，在确保不影响原酚氰生化系统运转状况下分3次将合计约1500m3的生化污泥送进脱氰池，此期间原生化系统运转稳定无异常；
②2天后向预脱氰池补充工业水约300m3，此时预脱氰池3廊道根本满流。开启脱氰池污泥回流泵并微开曝气实行内部循环，确保脱氰池生物污泥平均及活性，期间持续补充工业水至脱氰池满流。因脱氰池生化污泥较多，刚开端曝气就发现预脱氰池泡沫较多且不可控，经过调理曝气管阀门控制预脱氰池曝气量，同时开消泡液回流泵对系统泡沫实行消泡；
③逐渐提升进入预脱氰池的气浮池来水量，控制脱氰池溶氧在2%-5%，期间化验各项指标正常，脱氰池出水氨氮、COD、硫氰化物都有所降落，但系统的碱度也呈现一定降落；
④稳定1周后将脱氰池系统进水提升至5m3/h，溶氧仍控制在2%-5%，检测各项指标比拟稳定，但脱氰池曝气硝化反响后碱度降落较快，立刻向脱氰池平均加1t纯碱，以后依据碱度连续向脱氰系统补充碱源。预脱氰池系统逐渐趋于稳定，1周后逐渐提升脱氰池进水量直至满负荷运转(35m3/h)，检测各项指标正常、稳定，预脱氰池各指标根本到达设计请求。
4.2 调试过程中存在的问题
①脱氰池生化污泥浓度较高，SV30超越60%；
②刚开端风量不好调理，要在保证原生化系统稳定状况下做好溶氧控制；
③泡沫较多不好控制，风管开很小的状况下呈现了泡沫溢流现象，因而各个廊道风管要分别开，开端只开三分之一，后续开一半；
④脱氰池硝化反响后碱度降落明显，影响系统运转，之前计划思索不周；
⑤调试过程中原方案加葡萄糖，依据脱氰池实践运转状况不需求投加，系统自身碳源能够满足脱氰池请求；
⑥脱氰池进水指标动摇对系统有一定影响，化验跟踪缺乏。
5、结语
近年来，随着人们环保认识的逐步加强，我国的环保规范也日渐严厉。焦化废水采用纳滤工艺实行深度处置会产生大量高浓度的含氰纳滤浓水。针对高氰离子的纳滤浓水，比照调查了Ca(OH)2和CaCl2两种钙盐在焦化纳滤浓水中的除氰效果。
