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金属制品加工过程中产生的生产废水存在水量随生产状况起伏、污染成分浓度变化大的特性，合理选择废水的预处置工艺是该废水最终处置达标的关键环节。该生产废水由不同工序产生，状况复杂，若混合处置，很难将废水中污染物有效去除。特别是轧制工序需求运用乳化液对资料实行光滑，从而产生大量乳化废液。该乳化废液含有大量的油脂，黏度大，COD浓度大，难于降解，因而处置难度较大。
江苏铭盛环境设备工程有限公司对无锡某公司金属制品加工生产废水进行了处理，本文对该工程项目的对处置工艺及单体构筑物等实行论述，以供同类工程参考。
工程概述
该生产废水来自酸洗作业、轧制挤压作业、除油作业等工段，主要为含酸废水(氟化物)、含碱废水(除油剂)及废乳化液废水，总处置量为360m3/d(设计可满足目前生产线及二期增设生产线后排污需求)。其中，含酸工业废水处理量为240m3/d，含碱工业废水处理量为80m3/d，废乳化液废水量范围为40m3/d。设计物化处置阶段为16h运转形式，生化处置阶段为24h运转形式。目前，物化处置阶段仅联动4h运转即可满足处置需求。出水水质满足《污水综合排放标准》(GB8978—1996)一级规范和《城市污水再生应用城市杂用水水质规范》(GB/T18920—2002)中绿化用水规范。
工艺流程
总体上，原水先实行物化处置后，集合至调理槽，进入水解酸化槽，实行好氧生化、MBR膜过滤、活性炭过滤工艺处置到达污水综合排放一级规范后，进入回用水池2。检测回用水池-2内进水水质，若满足《城市污水再生应用城市杂用水水质规范》(GB/T18920—2002)中绿化用水规范，则直接用于绿化运用；若水质不契合绿化用水规范，回用水池2内水则需进入RO系统进一步处置，最终出水存于回用水池1，用于绿化灌溉或生产回用，浓水返回含酸废水流量调整槽重新处置，出水∶浓水=7∶3。设备调试、运转期间接纳各种废水水量计9978m3/年，处置后达标、回用率到达97.6%，余水返回系统实行再处置。含酸废水系统：原水首先进入流量调整槽，平衡水质、水量，以保证后续处置的稳定运转。
由于含酸废水中含有大量氟化物，故在初期反响中参加石灰以有效去除氟离子，pH坚持在合适反响范围内，参加混凝剂及絮凝剂，充沛反响后进入酸漂洗沉淀槽。该沉淀槽为斜板设计，具有沉淀效果好、停留时间短、占空中积小的优点，对悬浮物去除效果良好。出水溢流进入最终中和槽与其他水混合。含碱废水系统：由于原水中主要污染物为一定量的油脂及大量悬浮物，故在经过调理酸碱度、混凝絮凝后进入气浮槽，以去除油类和悬浮物。出水经碱漂洗中继槽进入最终中和槽与其他水混合。废乳化液系统：该乳化废液含有大量的油脂，黏度大，COD浓度大，难于降解。因而，在废乳化液处置前端设置刮油机，先将乳化液外表浮油去除，在酸化槽内酸化破乳，混凝絮凝后进入气浮槽，使油脂得以进一步去除。接下来在酸性条件下，参加芬顿试剂以去除废乳化液内有机杂质。
处置效果
系统建成经3个月调试后，对经MBR膜系统处置后出水水质实行连续监测，各项污染物指标均到达绿化用水规范。若经MBR膜系统处置后出水用作再生产回用，则经过RO系统后实行生产回用。
结论
(1)本项目废水品种多、成分复杂、水量水质变化大，采取单独搜集、分别处置的计划，经过预处置降低局部污染物浓度，进步废水可生化性，再与其他废水混合处置。
(2)采用反响/气浮/复原/絮凝沉淀/MBR/RO组合工艺处置某公司生产废水，处置范围为22～45m3/h，对COD、F-、油分去除率均高于85%，出水水质到达《城市污水再生应用城市杂用水水质》(GB/T18920—2002)中绿化用水规范。出水用于厂区绿化(厂区绿化面积约52000m2)，可有效应用水资源，减少了对自来水的运用。
(3)该组合工艺具有水质水量适用范围广、运转稳定、处置效果理想、出水得以再次应用等优点，关于同类废水处置项目具有参考意义
