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本文阐述了几种常用工业废水处置的技术与工艺流程。
一、表面处理废水
1.磨光、抛光废水
在对零件实行磨光与抛光过程中，由于磨料及抛光剂等存在，废水中主要污染物为COD、BOD、SS。
通常可参考以下处置工艺流程实行处置：废水→调理池→混凝反响池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→过滤→排放
2.除油脱脂废水
常见的脱脂工艺有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。除有机溶剂脱脂外，其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂，废水中主要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。
通常能够参考以下处置工艺实行处置：
废水→隔油池→调理池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→过滤或吸附→排放
该类废水通常含有乳化油，在实行气浮前应添加CaCl2破乳剂，将破坏乳化油乳化状态，有利于用气浮设备去除。
当废水中COD浓度高时，可先采用厌氧生化处置，如不高，则可只采用好氧生化处置。
3.酸洗磷化废水
酸洗废水主要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生，废水pH通常为2－3，还有高浓度的Fe2＋，SS浓度也高。
可参考以下处置工艺实行处置：废水→调理池→中和池→曝气氧化池→混凝反响池→沉淀池→过滤池→pH回调池→排放
磷化废水又叫皮膜废水，指铁件在含锰、铁、锌等磷酸盐溶液中经过化学处置，外表生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，作为喷涂底层，避免铁件生锈。该类废水中的主要污染物为：pH、SS、PO43－、COD、Zn2＋等。
可参考以下处置工艺实行处置：废水→调整池→一级混凝反响池→沉淀池→二级混凝反响池→二沉池→过滤池→排放
4.铝的阳极氧化废水
所含污染物主要为pH、COD、PO43－、SS等，因而可采用磷化废水处置工艺对阳极氧化废水实行处置。
二、电镀废水
电镀制造工艺有很多种，由于电镀工艺不同，所产生的废水也各不相同，通常电镀企业所排出的废水包括有酸、碱等前处置废水，氰化镀铜的含氰废水、含铜废水、含镍废水、含铬废水等重金属废水。此外还有多种电镀废液产生。关于含不同类型污染物的电镀废水有不同的处置办法，分别说明如下：
1.含氰废水
目前含氰工业废水处理较为成熟的技术是采用碱性氯化法处置，必需留意含氰废水要与其它废水严加分流，防止混入镍、铁等金属离子，否则处置难度加大。该法的原理是废水在碱性条件下，采用氯系氧化剂将氰化物毁坏而除去的办法，处置过程分为两个阶段，第一阶段是将氰氧化为氰酸盐，对氰毁坏不彻底，叫做不完整氧化阶段，第二阶段是将氰酸盐进一步氧化降解成二氧化碳和水，叫完整氧化阶段。
处置工艺流程：含氰废水→调理池→一级破氰池→二级破氰池→斜沉池→过滤池→回调池→排放
反响条件控制：
一级氧化破氰：pH值10～11；理论加药量：简单氰化物CN-:Cl2=1:2.73，复合氰化物CN-:Cl2=1:3.42。用ORP仪控制反响终点为300～350mv，反响时间10～15分钟。
二级氧化破氰：pH值7～8（用H2SO4回调）；理论加药量：简单氰化物CN-:Cl2=1:4.09，复合氰化物CN-:Cl2=1:4.09。用ORP仪控制反响终点为600～700mv；反响时间10～30分钟。反响出水余氯浓度控制在3～5mg/1。 处置后的含氰废水混入电镀综合废水里一同实行处置。
2.含铬废水
含六价铬废水通常采用铬还原法实行处置，该法原理是在酸性条件下，加入还原剂硫酸亚铁、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、二氧化硫等，将六价铬还原成三价铬，然后加入氢氧化钠、氢氧化钙、石灰等调pH值，使其生成三价铬氢氧化物沉淀从废水中分离。
处置工艺流程如下：含Cr6＋废水→调理池→复原反响池→混凝反响池→沉淀池→过滤器→pH回调池→排放
还原反响条件控制：加硫酸调节pH值在2.5～3，加入还原剂实行反响，反响终点以ORP仪控制在300～330mv，详细需经过调试确认，反响时间约为15-20分钟。搅拌可采用机械搅拌、压缩空气搅拌或水力搅拌。
混凝反响控制条件：PH值：7～9，反响时间：15～20分钟。
3.综合重金属废水
综合重金属废水是由含铜、镍、锌等非络合物的重金属废水以及酸、碱前处置废水所组成。此类废水处置办法相对简捷，通常采用碱性条件下生成氢氧化物沉淀的工艺实行处置。
处置工艺流程如下：综合重金属废水→调节池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→过滤→pH回调池→排放
反响条件通常控制在pH值9～10，详细最佳pH条件由调试时设定。反响时间快混池为20～30分钟，慢混池10～20分钟。搅拌方式以机械搅拌最好，也可用空气搅拌。
4.多种电镀废水综合处置
当一个电镀厂含有多种电镀废水，如含氰废水、含六价铬废水、含酸碱、重金属铜、镍、锌等综合废水，通常采取废水分流处置的办法，首先含氰废水、含铬废水应从生产线单独分流搜集后，分别依照上述对应的办法对含氰、含铬废水实行处置，处置后的废水混入综合废水中与其一同采用混凝沉淀办法实行后续处置。 处置工艺流程如下:
含氰废水→调理池→一级破氰池→二级破氰池→综合废水池
含铬废水→调理池→铬复原池→综合废水池
综合废水→综合废水池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→中间池→过滤器→pH回调池→排放
三、线路板废水
生产线路板的企业在对线路板实行磨板、蚀刻、电镀、孔金属化、显影、脱膜等的工序过程中会产生线路板废水。线路板废水主要包括以下几种：
Ø化学沉铜、蚀刻工序产生的络合、螯合含铜废水，此类废水pH值在9～10，Cu2＋浓度可达100～200mg/l。
Ø电镀、磨板、刷板前清洗工序产生的大量酸性重金属废水（非络合铜废水），含退Sn/Pb废水，pH值在3～4，Cu2＋小于100mg/l，Sn2＋小于10mg/l及微量的Pb2＋等重金属。
Ø干膜、脱膜、显影、脱油墨、丝网清洗等工序产生较高浓度的有机油墨废液,COD浓度通常在3000～4000mg/l。
针对线路板废水的不同特性，在处置时必需对不同的废水实行分流，采取不同的办法实行处置。
1.络合含铜废水（铜氨络合废水）
此类废水中重金属Cu2＋与氨构成了较稳定的络合物，采用普通的氢氧化物混凝反响的办法不能产生氢氧化铜沉淀，必需先毁坏络合物构造，再实行混凝沉淀。通常采用硫化法实行处置，硫化法是指用硫化物中的S2－与铜氨络合离子中的Cu2＋生成CuS沉淀，使铜从废水中分离，而过量的S2－用铁盐使其生成FeS沉淀去除。
处置工艺流程如下：铜氨络合废水→调理池→破络反响池→混凝反响池→斜管沉淀池→中间水池→过滤器→pH回调池→排放
反响条件的控制要依据各厂水质的不同在调试中设定。通常在加硫化物等破络剂之前将pH值调到中性或偏碱性，避免硫化氢的生成，也有的将pH值调到略偏酸性。硫化物的投药量依据废水中铜氨络离子的量来设定，通常投放过量的药。在破络池装置ORP仪测定，当电位到达－300mv（经历值）以为硫化物过量，反响彻底。对过量的硫化物采用投加亚铁盐的办法去除，亚铁的投加量依据调试肯定，经过流量计定量添加。破络池反响时间为15～20分钟，混凝反响池反响时间为15～20分钟。
2.油墨废水
脱膜和脱油墨的废水由于水量较小，通常采用间歇处置，应用有机油墨在酸性条件下，从废水中分离出来产生悬浮物的性质而去除，经过预处置后的油墨废水，可混入综合废水中与其一同实行后续处置，如水量大可单独采用生化法实行处置。
处置工艺流程如下：有机油墨废水→酸化除渣池→排入综合废水池或实行止生化处置
当废水量少时，反响池内的油墨颗粒物在气泡上浮力的作用下浮出水面构成浮渣，能够用人工办法撇去；当水量大时，可用板框压滤机脱水，也可在撇渣后实行生化处置，进一步去除COD。
3.线路板综合废水
此类废水主要包括含酸碱、Cu2＋、Sn2＋、Pb2＋等重金属的综合废水，其处置办法与电镀综合废水相同，采用氢氧化物混凝沉淀法处置。
4.多种线路板废水综合处置
当一个线路板厂含有以上几种线路板废水时，应将铜氨络合废水、油墨废水、综合重金属废水分流搜集，油墨废水实行预处置后，混入综合废水中与其一同实行后续处置，铜氨络合废水单独处置后进入综合废水处置系统。
处置工艺流程如下：
Ø铜氨络合废水→调理池→破络反响池→混凝反响池→斜管沉淀池→中间水池
Ø有机油墨废水→酸化除渣池→排入综合废水池
Ø综合废水→综合废水池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→中间池→过滤器→pH回调池→排放
四、常见有机类污染物废水的处置技术
1.生活污水
较常用的生活污水处置办法是A2/O法，处置工艺流程如下：
生活污水→格栅池→调理池→厌氧池→缺氧池→好氧池→混凝反响池→沉淀池→排放
2.印染废水
此类废水水量大、色度高、成分复杂，通常可采取水解酸化－接触氧化－物化法处置印染废水。
处置工艺流程如下：
印染废水→调理池→混凝反响池1→斜沉池→水解酸化池→接触氧化池→氧化反响池→混凝反响池2→二沉池→中间池→过滤器→清水池→排放
3.印刷油墨废水
此类废水特性是水量小、色度深、SS和COD等浓度高。可参考以下处置工艺：
水墨废水→调理池→混凝气浮池→水解酸化池→接触氧化池→混凝反响池→斜沉池→氧化池→过滤器→清水池→排放
