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纺织染整废水含有具有难降解有机物，造成废水的可生化性差，芬顿工艺可以对废水中部分难降解有机物进行降解，提高废水的可生化性，在印染废水处理中有较多的应用，下面，江苏铭盛环境为您介绍印染废水芬顿+活性炭滤池处理工艺，该工艺具有低成本、处理高效的特点，经处理后的废水可以达标排放。
该工艺流程为：在调节池进行芬顿反应前pH调节，在调节池尾端进行催化剂投加；在芬顿反应池前期进行双氧水投加，在芬顿反应池中后期根据水质条件进行PFS投加，在芬顿反应池尾端投加碱液对出水pH进行调节；在沉淀池的混凝段进行PAC投加并在随后进行PAM投加，发生混凝反应，在沉淀池的沉淀段进行泥水分离；其中，芬顿/混凝/沉淀处理阶段还包括：在污泥调理池对沉淀池泥水分离得到的污泥部分进行预处理后回流至芬顿反应池和沉淀池的混凝段，利用回流絮体在芬顿反应池发生酸性预混凝反应，利用回流絮体在沉淀池发生二次中性混凝反应。
1、 芬顿/混凝/沉淀处理阶段
（1）在芬顿/混凝/沉淀处理阶段按照以下工艺参数进行：在调节池进行芬顿反应前pH调节，在调节池尾端进行催化剂投加；在芬顿反应池前期（5-10min）进行双氧水投加，曝气量0.5~0.6m3（/h•m3）池容或1.5~1.8m3（/h•m2）池表面积（池深度以3m计，后同），在芬顿反应池中后期（3-3.5h）根据水质条件进行PFS（0~0.6％）以及化学污泥（3％~5％）投加，曝气量0.9~1.0m3（/h•m3）池容，在芬顿反应池尾端（4h后）投加碱液对出水pH进行调节，曝气量0.6~0.9m3（/h•m3）池容；在沉淀池的混凝段进行PAC（0.3~0.5mmol/L，0.8％~1％）投加并在随后进行PAM（0.2~0.5mg/L）以及化学污泥（3％~5％）的投加，发生混凝反应，在沉淀池的沉淀段进行泥水分离。
（2）芬顿反应池前期进行较弱的机械或鼓泡搅拌，中后期投加PFS后进行较强的机械或鼓泡搅拌，尾端投加碱液后进行中等强度（强度介于较弱和较强之间）的搅拌。形成非均匀式曝气，不仅能够有效避免由于过量曝气削弱芬顿试剂处理效果，而且能够最大化节约曝气搅拌成本。
（3）芬顿/混凝/沉淀系统包括混凝/絮体回用强化混凝系统以及沉淀系统，混凝/絮体回流包括混凝反应、絮体回流吸附、PAM助凝等，能够节约药剂成本，降低污泥产生量。芬顿/混凝/沉淀系统的投药系统前段采用正常芬顿反应投药系统，中后段投加PFS进行酸性混凝，并投加絮体进行吸附助凝，尾端投加碱液后进行中和反应出水。
2、生物活性过滤处理阶段
在生物活性炭滤池对沉淀池的出水进行生物降解、吸附过滤处理。生物活性炭滤池包括铁氧化物填料以及生物活性炭填料。生物处理池对高效沉淀池出水进行COD、锑、浊度及色度、苯胺等进一步去除。污泥调理池对芬顿及混凝后的污泥部分进行预处理后回流至各阶段。
3、工艺总结
（1）芬顿反应能有效将大分子难降解有机物氧化为小分子有机物，但单纯芬顿反应对有机物的降解存在一定限度，面对日益严格的工业废水排放标准，单纯的芬顿反应难以使出水COD稳定达标，因此，结合生物活性炭滤池能对小分子有机物进一步降解的机理，将新型芬顿反应后的出水经过高效沉淀池后，通过生物活性炭二次生物降解、吸附过滤后出水。利用活性炭的吸附及微生物降解作用共同去除有机物，能最大发挥活性炭的吸附作用，又能通过生物降解降低活性炭吸附负荷，延长活性炭使用周期，减少炭的再生频率，降低运行成本。
（2）利用芬顿反应以及混凝反应所产生化学污泥进行预处理后回流，不仅能够提高混凝剂使用效率，而且能够降低混凝剂用量及降低化学污泥处理成本。可以采用出水在线监测铁离子、COD。
